Чак Халл винайшов стереолітографію (SLA або просто SL) та формат файлів .stl, заснував компанію “3D Systems” ще на початку 1980-х років. Приблизно в той же час Карл Декард винайшов селективне лазерне спікання (SLS), а Скотт Крамп – моделювання методом пошарового наплавлення (FDM). Халл був першим, хто запатентував свої винаходи та отримав перший патент вже у 1986 р. Через 20-30 років, термін дії патентної охорони закінчився, винаходи стали надбанням суспільства та розвиток технологій переживає свій черговий бум.

Халл, який нещодавно відсвяткував свій 77-й день народження та 30-річницю праці в компанії 3D Systems, де він тепер працює технічним директором (СТО), під час Hannover Messe в Німеччині (одна з найбільших щорічних технологічних ярмарок в Європі, 25-29 квітня 2016 р. – прим. І.С.) поділився з Industry Week своїми думками щодо публічності вже не його патентів, та чого очікувати від аддитивних технологій найближчим часом. Нижче наведено кілька важливих тез з розмови, повний текст інтерв’ю читайте на сайті видавця за наступним посиланням.

Про новинки від 3D Systems. Серед новинок 3D Systems – розширення існуючої лінійки, наприклад, розробка деяких систем, які працюватимуть зі сплавами титану. Ці системи нещодавно були представлені на конференції St. Louis Additive Manufacturing Users Group (7-9 квітня 2016 р.). Іншою новинкою є система, яка насправді ще немає назви, і в 3D Systems її називають Figure 4. Чак Халл говорить, що про створення чогось такого задумувався ще 30 років тому – нові матеріали, нові методи.

Чак Халл описує цю розробку як програмований термопластавтомат (машина для лиття пластмас під тиском), який має ті ж види швидкостей, але тепер не потрібна окрема прес-форма, не треба розробляти спеціальний дизайн для лиття під тиском, можна просто відправити цифовий файл (як, наприклад, у FDM-друку) та почати виготовляти свої деталі. Така машина може виготовляти деталі в 20-50 разів швидше, а також дешевше, у порівнянні до типових систем стеріолітографії.

Про минуле та патенти

IW: Сьогодні промисловість виглядає трохи інакше, ніж це було на початку 1980-х років.

CH: Тоді не було ніякої промисловості. (Сміється) Я розвивав це (адитивні технології – прим. І.С.) на задворках маленької компанії в Сан-Габріель, Каліфорнія, та зміг реалізувати свій перший 3D-друк в 1983 році, далі займався доопрацюванням. Врешті решт, у 84-му ми склали патентну заявку, а в 86-му отримали патент. І я в цій маленькій компанії, приходжу до керівника і кажу, добре, ми повинні комерціалізувати це, а він відповідає: “Круто, але ми не можемо собі цього дозволити”. Що ж, я був вимушений заснувати іншу компанію, і це стало початком 3D Systems. Це було дійсно перше адитивне виробництво та 3D-друк… Звичайно, зараз дія всіх цих патентів закінчується.

IW: Про що ви думаєте, коли бачите, що ці патенти стають публічно доступними?

CH: В мене є багато думок. Протягом багатьох років, ми були змушені постійно пояснювати людям, що таке 3D-друк і чому це важливо. Пізніше всі дізналися про це, і почався період хайпу. Я думаю, що зараз і цей період закінчився, тепер люди мають досить реалістичні очікування та розуміння щодо місця 3D друку серед інших технологій. З точки зору патентів, звичайно деякі з них стають доступними, і це відкриває можливість для багатьох людей працювати в цій галузі, розвивати її. При чому це стосується не тільки наших патентів. Але, кожен новий продукт, тим не менш, приносить з собою й нові патенти, тому зараз все більше й більше патентних заявок в цій області, навіть до кількох сотень в квартал, і за всім цим неможливо услідкувати.

Про майбутнє

IW: Що можна очікувати від галузі адитивного виробництва, скажімо, у 2018 році?

CH: Я завжди попереджаю, що я не є добрим футуристом. Але, з найбільш очікуваних (очевидних), це відмова від металорізання, багато пластмасових деталей буде автоматизовано і побудовано за допомогою 3D-друку. Це ще один крок в бік цифрового виробництва, і це – частина цілого світового тренду. У майбутньому 3D друк буде визнаним способом виготовлення пластикових деталей. Те ж саме з металевими частинами, за винятком того, що зараз, як правило, це більш спеціалізовані деталі.

Прямо зараз тенденцією є виготовлення деталей для аерокосмічної галузі та медицини. Звичайно, перевагою (адитивних технологій) в аерокосмічній промисловості є те, що ви можете отримати будь-яку форму і створювати речі таким чином, щоб отримати принаймні таку ж продуктивність (як і для частин виготовлених традиціональним способом – прим. І.С.), але з набагато меншою вагою. Позбувшись зайвого металу, ви можете зберегти щонаймні половину ваги, якщо не більше. Я бачу, що тут насправді є прогрес… Але є й бар’єри. Серед них, звичайно, питання регулювання та стандартизації, через які зараз проходить індустрія.Щодо медицини, то я думаю, що розвиток дійшов до того моменту, коли виробляється та використовується все більше і більше медичних імплантатів, і в нас є завод у Бельгії, який зробив кілька сотень тисяч імплантів. Це, здається, йде добре. Перевагою, звичайно, є те, що вони індивідуальні, та їх можна зробити ще краще, дешевше та ще більш функціональними.

IW: Чого ви очікуєте в найближчі 6, 12, 18 місяців?

CH: Думаю, фактичного розгортання такого роду технології. Виробництво саме по собі швидко змінюється, тому, коли ми говоримо про розгортання, ми не говоримо про якісь стародавні продукційні складальні лінії. Сьогодні ми говоримо вже повністю про цифрове виробництво. Я чекаю на співпрацю та участь у всіх цих процесах, хочу впевнитися, що адитивне виробництво відповідає баченню та очікуванням, не тільки 3D Systems, але й всіх компаній з цієї галузі.